Fort de plusieurs décennies d'expérience dans la fabrication de moules et de pièces moulées, Yixun possède une solide expertise dans la fabrication de résines plastiques et leur application, notamment pour les matériaux destinés aux produits médicaux, qui sont sanitables. Lors du développement de vos produits, nous pouvons — et serions ravis — de vous proposer des matériaux si vous souhaitez que nous vous soumettions des recommandations concernant le choix de la résine plastique. Voici ci-dessous quelques propriétés couramment utilisées des plastiques. Si vous avez besoin de renseignements complémentaires, n'hésitez pas à nous contacter.
Applications carcasses d’ordinateurs et d’équipements bureautiques, matériel électrique, machines pour jardinage, tableaux de bord automobiles, éléments d’intérieur, caches de roues.
Conditions d'injection : Doit être séché ; humidité < 0,04 % ; 90–110 °C pendant 2–4 h. Température de fusion : 230–300 °C ; température du moule : 50–100 °C ; la pression dépend de la pièce ; vitesse élevée.
Propriétés : Allie la facilité de mise en œuvre de l'ABS et la stabilité mécanique/thermique du PC ; le rapport influence la résistance à la chaleur ; bonne fluidité ; retrait d'environ 0,5 %.
Applications : Récipients pour réfrigérateurs, boîtes de stockage, ustensiles de cuisine, joints.
Conditions d'injection : Pas de séchage requis si stocké correctement. Température de fusion : 220–260 °C (molécules volumineuses : 200–250 °C) ; température du moule : 50–95 °C. Épaisseur de paroi < 6 mm : température élevée du moule ; > 6 mm : température basse du moule. Pression : 700–1050 bar ; vitesse élevée. Canal d’alimentation : 4–7,5 mm ; diamètre de la buse ≤ 0,75 mm ; adapté aux systèmes d’alimentation à chaud.
Propriétés : Haute cristallinité, densité, résistance à la traction, température de déformation sous charge et résistance chimique ; meilleure barrière que le PEHD ; impact inférieur ; classé selon sa densité ; bonne fluidité (indice de fluidité MFR : 0,1–28) ; sensible à la fissuration sous contrainte environnementale ; soluble dans les hydrocarbures à > 60 °C. Retrait : 1,5–4 %.
Applications : Bols, boîtes, raccords de tuyauterie.
Conditions d'injection généralement aucun séchage requis. Température de fusion : 180–280 °C ; température de moulage : 20–40 °C. Pression maximale : 1500 bar ; pression de maintien maximale : 750 bar ; vitesse élevée. Tous les systèmes de distribution/d’entrées autorisés ; particulièrement adapté aux systèmes à distribution chaude.
Propriétés densité : 0,91–0,94 g/cm³ ; perméable aux gaz et à l’humidité ; forte dilatation thermique ; résistant à la plupart des solvants, mais gonfle en présence d’hydrocarbures aromatiques ou chlorés ; sensible à la fissuration sous contrainte environnementale. Retrait : 1,5–5 %.
Applications feux automobiles, récipients médicaux pour le sang, CD, diffuseurs lumineux, gobelets, articles de papeterie.
Conditions d'injection hygroscopique ; doit être séché : 90 °C pendant 2–4 h. Température de fusion : 240–270 °C ; température de moulage : 35–70 °C ; vitesse moyenne.
Propriétés transparence lumineuse : 92 % ; excellente résistance aux intempéries ; faible biréfringence ; fluage à température ambiante ; bonne ténacité ; retrait d’environ 0,5 %.
Applications engrenages, roulements, robinets, carter de pompes, équipements de jardin.
Conditions d'injection aucun séchage requis si stocké au sec. Température de fusion du polymère homogène : 190–230 °C ; celle du copolymère : 190–210 °C ; température de moulage : 80–105 °C. Pression : 700–1200 bar ; vitesse moyenne à élevée. Toutes les entrées autorisées ; entrées tunnel courtes ; systèmes à distribution chaude recommandés.
Propriétés cristallin, rigide, élastique, résistant au fluage et aux chocs ; homopolymère : forte allongement / résistance à la fatigue ; copolymère : meilleure stabilité thermique et chimique ; faible absorption d’humidité ; retrait très élevé de 2 à 3,5 %.
Applications pièces automobiles, revêtements d’appareils électroménagers, biens de consommation, outils de jardinage.
Conditions d'injection pas de séchage requis si stocké correctement. Température de fusion : 220–275 °C (< 275 °C) ; température de moulage : 40–80 °C (recommandée : 50 °C) ; pression maximale : 1800 bar ; vitesse élevée (défauts possibles avec température élevée et vitesse faible). Canal froid : 4–7 mm ; diamètre de la pointe d’entrée : 1–1,5 mm (minimum : 0,7 mm) ; compatible avec les systèmes de distribution à chaud.
Propriétés semi-cristallin ; plus rigide que le PE, point de fusion plus élevé ; homopolymère fragile en dessous de 0 °C ; copolymère : meilleure résistance aux chocs, température de déformation sous charge (HDT) ≈ 100 °C ; température de Vicat ≈ 150 °C ; rigide, résistant aux rayures ; pas de fissuration sous contrainte environnementale ; modifiable avec verre / métal / caoutchouc ; résistant à l’eau / aux acides / aux solvants, sauf aux composés aromatiques et aux hydrocarbures chlorés. Retrait de 1,8 à 2,5 % (0,7 % pour la version chargée à 30 % de fibres de verre).
Applications emballages, vaisselle, plateaux, récipients transparents, diffuseurs de lumière, films isolants.
Conditions d'injection généralement aucun séchage requis ; si nécessaire : 80 °C pendant 2 à 3 h. Température de fusion : 180–280 °C (retardateur de flamme ≤ 250 °C) ; température du moule : 40–50 °C ; pression : 200–600 bar ; vitesse élevée. Tous les types de goulot d’alimentation conventionnels sont autorisés.
Propriétés principalement transparent et amorphe ; stabilité dimensionnelle, propriétés optiques/électriques, faible absorption d’humidité ; résistant à l’eau et aux acides dilués ; attaqué par l’acide sulfurique concentré, les composés aromatiques et les hydrocarbures chlorés. Retrait : 0,4–0,7 %.
Applications compteurs d’eau, gaines de câbles, cames, mécanismes de glissement, paliers.
Conditions d'injection teneur en humidité < 0,1 % avant transformation ; stockage à l’air libre : séchage à 85 °C pendant 4 à 5 h ; stockage sous emballage étanche : équilibrage pendant 3 h. Température de fusion : 240–300 °C (standard ≤ 310 °C, retardateur de flamme ≤ 270 °C) ; température du moule : 30–40 °C (sans charge), 80–90 °C (pièces minces ou grandes), 90–100 °C (renforcées). Pression maximale : 1000 bar ; vitesse élevée. Section du canal d’alimentation : environ 3 mm (sans charge), 5–8 mm (renforcé) ; canaux d’alimentation circulaires, goulots d’alimentation courts ; diamètre minimal des goulots ponctuels : 0,8 mm ; compatible avec les systèmes d’alimentation à chaud.
Propriétés semi-cristallin ; point de fusion/densité inférieur à celui du PA6/PA66 ; forte absorption d’humidité ; excellente isolation électrique, inchangée par l’humidité ; résistant aux chocs et aux produits chimiques ; non résistant aux acides fortement oxydants ; bonne fluidité. Rétrécissement : 0,5–2 %.
Applications: Il est largement utilisé dans les dispositifs médicaux, les composants aérospatiaux, les composants semi-conducteurs, les machines industrielles de précision ainsi que les pièces d’isolation électronique à haute température destinées à des environnements de travail sévères.
Conditions d’injection : Température de fusion : 370–395 °C ; température du moule : 160–190 °C. Un séchage sous vide strict à 120–150 °C pendant 3–6 heures est requis. Une pression d’injection élevée et un cycle de refroidissement stable sont essentiels afin d’assurer une cristallisation complète et d’éviter les contraintes internes.
Propriétés: est un thermoplastique haute performance offrant une résistance exceptionnelle aux hautes températures, une grande résistance mécanique, une excellente résistance au fluage et une stabilité dimensionnelle remarquable. Il présente également une résistance chimique exceptionnelle, une excellente résistance à la fatigue et une bonne biocompatibilité.
Applications prises, boîtiers, articles de cuisine, pièces automobiles, vaisselle, emballages cosmétiques.
Conditions d'injection hygroscopique ; sécher à 80 °C pendant 2 à 4 h. Température de fusion : 200–270 °C (plus basse pour les parois épaisses) ; température de moulage : 40–80 °C (≤ 60 °C pour les versions renforcées) ; un refroidissement efficace est requis. Pression : 350–1300 bar ; vitesse élevée. Dimension adéquate de la pointe d’entrée afin d’éviter les stries, les cloques et les vides.
Propriétés rigide, transparent ; le styrène confère rigidité, transparence et facilité de mise en œuvre ; l’acrylonitrile améliore la résistance chimique et thermique ; capacité de charge élevée ; le remplissage verre augmente la rigidité, la résistance thermique et réduit la dilatation ; température Vicat ≈ 110 °C ; température de déformation sous charge (HDT) ≈ 100 °C ; retrait : 0,3–0,7 %.
| Fabricant (origine) | Désignation de la nuance de matériau | Caractéristiques principales (concises) | Plastiques applicables / Utilisation |
| Aubert & Duval (France) | MEK4 | Haute dureté et ténacité, résistant à l’usure, apte à la nitruration (800 HV) | Moules nécessitant une haute dureté, une bonne ténacité et une résistance à l’usure |
| (France) | X13T6W (236/236H) | Acier miroir de haute pureté, meilleur | Moules miroir à haute précision (PVC, PC, PMMA) |
| ASSAB (Suède) | 718S / 718H | Prétrempé, additionné de nickel, homogène | Noyau/cavité à haute brillance (PA, POM, ABS, PP) |
| (Suède) | S136 / S136H | Miroir de haute pureté, forte résistance aux acides, antirouille | Moules miroir résistants à la corrosion (PVC, plastiques acides) |
| Daido (Japon) | PX88 | Faible sensibilité aux fissures de soudure, bonne soudabilité | Acier à outils polyvalent pour moules |
| (Japon) | NAK55 / NAK80 | Prédurci, haute dureté, excellente finition miroir et usinage EDM | Moules plastique hautes performances, moules en caoutchouc |
| S-STAR (PAK90) | Résistant à la corrosion et à l’usure, finition miroir élevée | Moules plastique de précision, moules à finition miroir élevée | |
| Finkl (États-Unis) | P20HH / P20LQ | Haute pureté, excellente aptitude au polissage | Moules de qualité miroir (plastiques non acides) |
| Mitsubishi (Japon) | MUP | Résistant à l’usure, usinable, adapté à l’électroérosion (EDM) | Moules plastique haut de gamme pour longues séries |
| Shinto (Japon) | PM-35 | Acier poreux (perméable), résout les pièges à air | Moules présentant des problèmes de piégeage d'air ou de marques de brûlure |
| Wuyang (Chine) | 2311 / 718 | Prétrempé | Moules plastique généraux |
| LKM (Chine) | 738 / 738H | Prétrempé, dureté uniforme, usinage aisé | Moules à haute ténacité et haute finition polie |
● Applications : Très largement utilisés pour les pièces industrielles coulissantes, les engrenages, les douilles de roulement et les composants fonctionnels automobiles nécessitant un frottement prolongé et un fonctionnement sans entretien.
● Conditions d'injection : Température de fusion : 270–300 °C ; température du moule : 80–120 °C. Une pression d'injection élevée et une température de fusion adéquate sont requises ; des vis résistant à l'usure et des moules trempés sont nécessaires en raison de l'abrasion provoquée par les fibres de verre, avec un refroidissement contrôlé afin d'éviter la précipitation superficielle de PTFE.
● Propriétés : Renforcé avec 30 % de fibres de verre (GF) et 15 % de PTFE, ce matériau allie une résistance mécanique élevée, une excellente stabilité dimensionnelle, un faible coefficient de friction et une résistance à l'usure supérieure grâce à son auto-lubrification.
Acier pour moules : H13
● Caractéristiques : Acier à chaud à haute ténacité, résistance au choc > 300 J
● Plastiques applicables / Utilisation : Plastiques chargés de verre ; moules pour moulage sous pression d'aluminium/zinc
● Applications : Pièces automobiles, revêtements d'appareils électroménagers, biens de consommation, outils de jardinage.
● Conditions d'injection : Pas de séchage requis si stocké correctement. Température de fusion : 220–275 °C (< 275 °C) ; température du moule : 40–80 °C (recommandée : 50 °C) ; pression maximale : 1800 bar ; vitesse élevée (défauts possibles avec température élevée et vitesse faible). Canal froid : 4–7 mm ; diamètre de la buse d'injection : 1–1,5 mm (minimum : 0,7 mm) ; compatible avec les systèmes de distribution à chaud.
● Propriétés : Semi-cristallin ; plus rigide que le PE, point de fusion plus élevé ; homopolymère fragile en dessous de 0 °C ; copolymère : meilleure résistance aux chocs, température de déformation sous charge (HDT) d’environ 100 °C ; température Vicat d’environ 150 °C ; rigide, résistant aux rayures ; pas de fissuration par contrainte environnementale ; modifiable avec du verre/métal/caoutchouc ; résistant à l’eau/aux acides/aux solvants, sauf aux composés aromatiques et aux hydrocarbures chlorés. Retrait de 1,8 à 2,5 % (0,7 % pour la version chargée à 30 % de verre).
Acier pour moules : S136
● Caractéristiques : Haute pureté, finition élevée, excellente polissabilité, forte résistance aux acides ; miroir et anti-corrosif, protège les canaux de refroidissement.
● Plastiques applicables / Utilisation : PVC, PP, EP, PC, PMMA
● Applications : Engrenages, roulements, vannes, carter de pompes, équipements de jardin.
● Conditions d’injection : Pas de séchage requis si stocké au sec. Température de fusion de l’homopolymère : 190–230 °C ; celle du copolymère : 190–210 °C ; température du moule : 80–105 °C. Pression d’injection : 700–1200 bar ; vitesse moyenne à élevée. Tous les types de points d’injection sont autorisés ; les points d’injection tunnel doivent être courts ; les systèmes de distribution à chaud sont recommandés.
● Propriétés : Cristallin, rigide, élastique, résistant au fluage/aux chocs ; homopolymère : forte allongement/résistance à la fatigue ; copolymère : meilleure stabilité thermique/chimique ; faible absorption d’humidité ; retrait très élevé (2–3,5 %).
Acier à moules : P20
● Caractéristiques : Haute pureté, finition élevée, excellente polissabilité, forte résistance aux acides ; miroir et anti-corrosif, protège les canaux de refroidissement.
● Plastiques applicables / Utilisation : PVC, PP, EP, PC, PMMA
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